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提升线切割使用精度降低误差的方法介绍
点击次数:803 发布时间:2018-04-27
 提升线切割使用精度降低误差的方法介绍
作为线切割的操作人员,有效提升线切割的加工精度是其需要考虑的一个问题,一般来说,提升线切割加工精度的方法有以下几点,分别是:降低表面粗糙度、提高机械传动精度、减少残余应力以及选用合适模具材料等,接下来小编简单为大家介绍一下。
1、降低表面粗糙度:模具型腔的表面粗糙度高低,对塑件质量有较大影响,在切割加工时均应想法设法降低表面粗糙度。为此,应采取相关措施,如电极丝张紧不够,应随时将之张紧;进给速度应调节适当,避免速度的波动;机械传动间隙过大也易使电极丝晃动,使粗糙度加大,为此要及时调整各机械传动部分的松紧度;正确选择电参数,避免单个脉冲过大。此外,电极丝的走丝速度过快或发生抖动,也会影响零件表面粗糙度。它们对质量提高都是不利。
2、提高机械传动精度:机械传动精度对加工精度影响很大,工作台的位移精度和电极丝的运动精度都直接影响加工精度。由于工作台的移动由多个传动副带动,如齿轮副、丝杠螺母副等,它们的传动精度直接影响加工精度。电极丝的运动精度要受导轮的回转精度、导轮的不均匀磨损、电极丝的松弛等的影响也较大。
3、选用合适模具材料:中走丝线切割机床加工一般是在坯料淬硬后进行的,如采用了T8A、T10A等碳素工具钢,由于难以淬透,淬硬层较浅,经使用修磨后可能将淬硬层磨掉而硬度显著下降。为了提高线切割模具的使用寿命和加工精度,应选用淬透性良好的合金工具钢或硬质合金来制造,这些材料从表层到中心的硬度没有显著的降低。
4、减少残余应力:在用中走丝线切割机床加工时,会切割掉大块金属,会使材料的内部残余应力的相对平衡状态受到破坏,应力将重新分布。材料中的残余应力有时比机床精度等因素对加工精度的影响还严重,可使变形达到宏观可见的程度,甚至在切割(线切割中走丝)过程中材料都会破裂。为了减小残余应力引起的变形,应采取相应措施,如应正确选择热处理规范;工件轮廓应离坯料边缘8-100mm;在线切割前,可进行时效处理;在淬火前进行预加工,去除大部分余量;进行线切割时,采用二次切割法,*次粗切型孔,待应力达到新的平衡时再精切割型孔;选择正确的切割顺序等。上述措施对减少材料中的残余应力大有好处。
在实际操作过程中,生产工件产生误差的原因有很多,使用者应该根据实际情况进行具体分析,原因如下:机床控制错误、计算失误、材料变形以及机床精度,其中:
1、机床控制错误:该情况发生频次是极少的,因为现今的机床控制系统是久经考验,技术成熟的,人为制造的错误它会拒绝接受,它接受下来也可以在加工前校验或回零检查,因多次旋转平移所累计的误差回零检查也可以发现。
2、计算失误:这是人的原因,是可以验算,中间计算过早的四舍五入,多次重复使用一个位数不够的无理数(如多齿形时),十进角度制与度分秒制混淆等。
3、材料变形:只要有良好的操作习惯,计算完了要预演,输入完了要校验,开工之前要校零,手轮刻度要核对。自己没算错,机床也没走错都应有充足把握,所剩就是变形了,只是变形的原因和克服的办法要仔细琢磨了。
4、机床精度:这通常是指机械精度,是实际值与理论值的那个差值。产生这个差值的zui直接原因是回差和直线度、垂直度。这个差值的范围应该在0.005~0.02mm以内,这个数值是可以测量的,可以调整的,就现今机床结构来说,要使这个误差值控制在0.02mm以下是很容易的,而要到0.005以下又是很困难的。
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